Технадзор Газпром

10. Контроль за строительством и приемка выполнения работ. Контроль качества строительства и приемка выполненных работ. Надзор за строительством

Версия для печати

10.1 Общие положения

10.1.1* В процессе строительства сетей газораспределения, газопотребления и объектов СУГ должны осуществляться строительный контроль и государственный строительный надзор в соответствии с действующим законодательством Российской Федерации.

Строительный контроль проводится лицом, осуществляющим строительство, заказчиком (застройщиком) или привлеченными ими лицами на основании договора.

На объектах, проектная документация которых подлежит экспертизе, должен осуществляться государственный строительный надзор. При строительстве опасных производственных объектов должен осуществляться авторский надзор.

Строительный контроль включает в себя:

  • входной контроль проектной (рабочей) документации и результатов инженерных изысканий, материалов, технических устройств, технологических устройств, газоиспользующего оборудования и разрешительных документов;
  • операционный контроль строительно-монтажных работ (земляных, сварочных, изоляционных работ, работ по испытанию газопроводов, монтажа строительных конструкций зданий и сооружений и т.п.);
  • приемочный контроль, в процессе которого проводится проверка качества выполненных работ. Результаты приемочного контроля оформляют записями в строительном паспорте, актами, протоколами испытаний.

(Измененная редакция. Изм. № 2)

10.1.2* По завершении строительства или реконструкции заключительная оценка соответствия построенного или реконструированного объекта сети газораспределения или газопотребления и объектов СУГ должна осуществляться в соответствии с законодательством Российской Федерации и техническими регламентами.

(Новая редакция. Изм. № 2)

10.2 Внешний осмотр и измерения

10.2.1* Посредством визуально-измерительного контроля (ВИК) проверяют:

  • глубину заложения подземного (наземного) или расположение надземного газопровода; уклоны; устройство основания, постели или опор; длину, диаметр и толщину стенок газопровода; установку запорной арматуры и других элементов газопровода;
  • размеры и наличие дефектов на каждом из сварных стыковых (паяных) соединений газопроводов, а также на каждом сварном соединении опорной части с газопроводом;
  • сплошность, адгезию к стали и толщину защитных покрытий труб, соединительных деталей, а также резервуаров СУГ;
  • качество соединений выполненных прессованием металлополимерных и медных газопроводов.

(Измененная редакция. Изм. № 2)

(Новая редакция. Изм. № 2)

10.2.2* Проверку изоляционного покрытия подземных газопроводов (резервуаров) проводят до и после опускания их в траншею (котлован).

(Измененная редакция. Изм. № 2)

10.2.2а Норму контроля изоляционного покрытия рекомендуется устанавливать в соответствии с ГОСТ 9.602.

(Новая редакция. Изм. № 2)

10.2.3 Обнаруженные внешним осмотром и измерениями дефекты следует устранять. Недопустимые дефекты сварных и паяных соединений должны быть удалены. Не прошедшие проверку прессованные соединения металлополимерных и медных газопроводов должны быть заменены.

(Измененная редакция. Изм. № 2)

10.3 Механические испытания

10.3.1 Механическим испытаниям подвергают:

  • пробные (допускные) сварные стыки и паяные соединения; испытания проводят для проверки технологии сварки и пайки стыков стальных, медных и полиэтиленовых газопроводов;
  • сварные стыки стальных газопроводов, не подлежащие контролю физическими методами, и стыки подземных газопроводов, сваренных газовой сваркой. Образцы стыковых соединений отбирают в период производства сварочных работ в количестве 0,5 % общего числа стыковых соединений, сваренных каждым сварщиком, но не менее двух стыков диаметром 50 мм и менее и не менее одного стыка диаметром свыше 50 мм, сваренных им в течение календарного месяца.

Стыки стальных газопроводов испытывают на статическое растяжение и статический изгиб (загиб) по ГОСТ 6996.

Сварные соединения медных газопроводов испытывают на статическое растяжение по ГОСТ 6996, а паяные соединения медных газопроводов по ГОСТ 28830.

Стыки полиэтиленовых газопроводов испытывают на растяжение по ГОСТ Р 52779.

10.3.2 Механические свойства стыков стальных труб с условным проходом свыше 50 определяют испытаниями на растяжение и изгиб образцов (вырезанных равномерно по периметру каждого отобранного стыка) со снятым усилением в соответствии с ГОСТ 6996.

Результаты механических испытаний стыка считаются неудовлетворительными, если:

  • среднеарифметическое значение предела прочности трех образцов при испытании на растяжение будет менее значения нормативного предела прочности основного металла трубы;
  • среднеарифметическое значение угла изгиба трех образцов при испытании на изгиб будет менее 120° для дуговой сварки и менее 100° — для газовой сварки;
  • результат испытаний хотя бы одного из трех образцов по одному из видов испытаний будет на 10 % ниже нормативного значения показателя прочности или угла изгиба.

Результаты механических испытаний сварного или паяного соединения медных труб считают неудовлетворительными, если разрушение произошло по сварному шву, а среднеарифметическое значение предела прочности двух образцов при испытании на растяжение менее 210 МПа.

10.3.3 Механические свойства сварных стыков стальных труб условным проходом до 50 включительно должны определяться испытаниями целых стыков на растяжение и сплющивание. Для труб этих диаметров половину отобранных для контроля стыков (с неснятым усилением) испытывают на растяжение и половину (со снятым усилением) — на сплющивание.

Результаты механических испытаний сварного стыка считают неудовлетворительными, если:

  • предел прочности при испытании стыка на растяжение менее нормативного предела прочности основного металла трубы;
  • просвет между сжимающими поверхностями пресса при появлении первой трещины на сварном шве при испытании стыка на сплющивание превышает 5S, где S -номинальная толщина стенки трубы.

10.3.4 При неудовлетворительных испытаниях хотя бы одного стыка проводят повторные испытания на удвоенном числе стыков. Испытания проводят по виду испытаний, давшему неудовлетворительные результаты.

В случае получения при повторных испытаниях неудовлетворительных результатов хотя бы на одном стыке все стыки, сваренные данным сварщиком в течение календарного месяца на конкретном объекте газовой сваркой, должны быть удалены, а стыки, сваренные дуговой сваркой, проверены радиографическим методом контроля.

Пункты 10.3.5 — 10.3.6 исключены.

10.3.7* В арбитражных случаях допускается проводить следующие механические испытания по ГОСТ Р 50838 и ГОСТ Р 52779:

  • стыковых сварных соединений на осевое растяжение;
  • сварных соединений, выполненных при помощи деталей с ЗН, на стойкость к отрыву сплющиванием.

Пункт 10.3.8 исключен.

10.4 Контроль физическими методами

10.4.1* Контролю физическими методами подлежат стыки законченных строительством участков газопроводов, выполненных электродуговой и газовой сваркой (газопроводы из стальных труб), а также сваркой нагретым инструментом встык (газопроводы из полиэтиленовых труб), в соответствии с таблицей 14*. Допускается уменьшать на 60 % количество контролируемых стыков полиэтиленовых газопроводов, сваренных с использованием сварочной техники средней степени автоматизации, аттестованной и допущенной к применению в установленном порядке.

Обязательному контролю физическими методами не подлежат стыки полиэтиленовых газопроводов, выполненные на сварочной технике высокой степени автоматизации, аттестованной и допущенной к применению в установленном порядке.

Сварка полиэтиленовых газопроводов соединительными деталями с ЗН должна выполняться аппаратами, осуществляющими регистрацию результатов сварки с их последующей выдачей в виде распечатанного протокола.

Контроль стыков стальных газопроводов проводят радиографическим — по ГОСТ 7512 и ультразвуковым — по ГОСТ Р 55724 методами. Стыки полиэтиленовых газопроводов проверяют ультразвуковым методом.

Контроль соединений многослойных полимерных и медных газопроводов проводят внешним осмотром и обмыливанием при испытании газопровода.

(Измененная редакция. Изм. № 2)

Таблица 14*

Газопроводы Число стыков, подлежащих контролю, % общего числа стыков, сваренных каждым сварщиком на объекте
1 Наружные и внутренние газопроводы природного газа и СУГ всех давлений с условным проходом менее 50, надземные и внутренние газопроводы природного газа и СУГ условным проходом 50 и более давлением до 0,1 МПа Не подлежат контролю
2 Исключен
3 Газопроводы ГРП и ГРУ 100
4 Наружные и внутренние газопроводы СУГ всех давлений (за исключением указанных в строке 1) 100
5 Надземные и внутренние газопроводы природного газа давлением св. 0,1 МПа (кроме строки 9) 5, но не менее одного стыка
6 Подземные газопроводы природного газа давлением:
до 0,1 МПа включ. 10, но не менее одного стыка
св. 0,1 до 0,3 МПа включ. 50, но не менее одного стыка
св. 0,3 100
7 Подземные газопроводы всех давлений, прокладываемые под магистральными дорогами и улицами с капитальными типами дорожных одежд, а также на переходах через водные преграды, во всех случаях прокладки газопроводов в футляре (в пределах перехода и по одному стыку в обе стороны от пересекаемого сооружения) 100
8 Подземные газопроводы всех давлений при пересечении с коммуникационными коллекторами, каналами, тоннелями (в пределах пересечений и по одному стыку в обе стороны от наружных стенок пересекаемых сооружений) 100
9 Надземные газопроводы всех давлений на участках переходов через автомобильные категорий I — III, магистральные дороги и улицы и железные дороги и естественные преграды, а также по мостам и путепроводам 100
10 Подземные газопроводы всех давлений (кроме газопроводов давлением до 0,1 МПа), прокладываемые в районах с сейсмичностью свыше 7 баллов, на карстовых и подрабатываемых территориях и в других районах с особыми природными условиями 100
11 Подземные газопроводы всех давлений, прокладываемые на расстоянии по горизонтали в свету менее 3 м от коммуникационных коллекторов и каналов (в том числе каналов тепловой сети) 100
12 Участки подземных газопроводов — вводов на расстоянии от фундаментов зданий менее, м: 100
2 — для газопроводов давлением до 0,1 МПа включ.;
4 — для газопроводов давлением св. 0,1 до 0,3 МПа включ.;
7 — для газопроводов давлением св. 0,3 до 0,6 МПа включ.;
10 — для газопроводов давлением св. 0,6
13 Подземные газопроводы природного газа давлением до 0,1 МПа включ., прокладываемые в особых природных условиях 25, но не менее одного стыка
14 Подземные газопроводы природного газа давлением св. 0,1 прокладываемые вне поселений за пределами черты их перспективной застройки 20, но не менее одного стыка

Примечания

1 Для проверки следует отбирать сварные стыки, имеющие худший внешний вид.

2 Процент контроля сварных соединений газопроводов следует устанавливать с учетом реальных условий прокладки.

3 Угловые соединения на газопроводах условным диаметром до 500 мм, стыки приварки фланцев и плоских заглушек контролю физическими методами не подлежат. Сварные стыки соединительных деталей стальных газопроводов, изготовленные в условиях ЦЗЗ, ЦЗМ, а также сваренные после производства испытаний монтажные стыки стальных газопроводов подлежат 100 % контролю физическими методами.

4 Процент контроля сварных соединений труб, прокладываемых в стесненных условиях, должен устанавливаться с учетом требований 5.1.1*.

10.4.2 Ультразвуковой метод контроля сварных стыков стальных газопроводов применяется при условии проведения выборочной проверки не менее 10 % стыков радиографическим методом. При получении неудовлетворительных результатов радиографического контроля хотя бы на одном стыке объем контроля следует увеличить до 50 % общего числа стыков. В случае повторного выявления дефектных стыков все стыки, сваренные конкретным сварщиком на объекте в течение календарного месяца и проверенные ультразвуковым методом, должны быть подвергнуты радиографическому контролю.

10.4.3 При неудовлетворительных результатах контроля ультразвуковым методом стыковых соединений стальных и полиэтиленовых газопроводов проводят проверку удвоенного числа стыков на участках, которые к моменту обнаружения брака не были приняты по результатам этого вида контроля. Если при повторной проверке качество хотя бы одного из проверяемых стыков окажется неудовлетворительным, то все стыки, сваренные данным сварщиком на объекте, должны быть проверены ультразвуковым методом.

10.4.4 Исправление дефектов шва стыков стальных газопроводов, выполненных газовой сваркой, не допускается. Исправление дефектов шва, выполненного дуговой сваркой, допускается проводить удалением дефектной части и заварки ее заново с последующей проверкой всего сварного стыка радиографическим методом. Превышение высоты усиления сварного шва относительно размеров, установленных ГОСТ 16037, разрешается устранять механической обработкой. Подрезы следует исправлять наплавкой ниточных валиков высотой не более 2 — 3 мм, при этом высота ниточного валика не должна превышать высоту шва. Исправление дефектов подчеканкой и повторный ремонт стыков не допускается.

Дефектные стыковые соединения полиэтиленовых газопроводов исправлению не подлежат и должны быть удалены.

10.4.5 По степени автоматизации сварочные аппараты для стыкового соединения полиэтиленовых труб и деталей подразделяют на:

а) аппараты с высокой степенью автоматизации — сварочные аппараты (машины), имеющие компьютерную программу основных параметров сварки, компьютерный контроль их соблюдения в ходе технологического процесса, компьютерное управление процессом сварки и последовательностью этапов технологического процесса в заданном программой режиме (в том числе автоматическое удаление нагревательного инструмента), регистрацию результатов сварки и последующую выдачу информации в виде распечатанного протокола на каждый стык по окончании процесса сварки;

б) аппараты со средней степенью автоматизации — сварочные машины, имеющие частично компьютеризированную программу основных параметров сварки, полный компьютеризированный контроль соблюдения режима сварки в течение всего цикла, а также осуществляющие регистрацию результатов сварки и их последующую выдачу в виде распечатанного протокола;

в) аппараты с ручным управлением — машины с ручным управление процессом сварки при визуальном или автоматическом контроле соблюдения режима сварки в течение всего цикла. Режимы сварки регистрируются в журнале производства работ или выпускаются в виде распечатанного протокола с регистрирующего устройства.

10.5 Испытания газопроводов

10.5.1 Законченные строительством или реконструкцией наружные и внутренние газопроводы (далее — газопроводы) следует испытывать на герметичность и прочность или проводить комплексное испытание (совместное испытание на прочность и герметичность) воздухом.

Если арматура, оборудование и приборы не рассчитаны на испытательное давление, то вместо них на период испытаний следует устанавливать катушки и заглушки.

Испытания газопроводов должна проводить строительная организация в присутствии представителя строительного контроля со стороны застройщика.

Результаты испытаний оформляют записью в строительном паспорте.

10.5.2 Перед испытанием на герметичность и прочность внутренняя полость газопровода должна быть очищена в соответствии с проектом производства работ. Очистку полости внутренних газопроводов и газопроводов ПРГ следует проводить продувкой воздухом перед их монтажом.

10.5.3 Для проведения испытания на герметичность и прочность следует фиксировать падение давления в газопроводе манометрами классов точности 0,4 и 0,15, а также жидкостными манометрами. При применении манометров без указания класса точности их погрешность не должна превышать порог измерения.

(Новая редакция. Изм. № 2)

10.5.4 Испытания подземных газопроводов проводят после их монтажа в траншее и присыпки выше верхней образующей трубы не менее чем на 0,2 м или после полной засыпки траншеи.

Сварные соединения стальных газопроводов должны быть заизолированы.

10.5.5 До начала испытаний на герметичность газопроводы выдерживают под испытательным давлением в течение времени, необходимого для выравнивания температуры воздуха в газопроводе и температуры грунта.

При испытании надземных и внутренних газопроводов следует соблюдать меры безопасности, предусмотренные проектом производства работ.

10.5.6 Испытания газопроводов на герметичность проводят подачей в газопровод сжатого воздуха и созданием в газопроводе испытательного давления. Значения испытательного давления и время выдержки под давлением стальных подземных газопроводов и подземных газопроводов-вводов из медных труб — в соответствии с таблицей 15*.

Таблица 15*

Рабочее давление газа, МПа Вид изоляционного покрытия Испытательное давление, МПа Продолжительность испытаний, ч
До 0,1 включ. Независимо от вида изоляционного покрытия 0,6 24
Св. 0,1 до 0,3 включ. Битумная мастика, полимерная липкая лента 0,6 24
Экструдированный полиэтилен, стеклоэмаль 1,5 24
Св. 0,3 до 0,6 включ. Битумная мастика, полимерная липкая лента 0,75 24
Экструдированный полиэтилен, стеклоэмаль 1,5 24
Св. 0,6 до 1,2 включ. Независимо от вида изоляционного покрытия 1,5 24
Св. 0,6 до 1,6 включ. (для СУГ) То же 2,0 24
Газовые вводы до 0,1 включ. при их раздельном строительстве с распределительным газопроводом « 0,3 2

При переходе подземного участка полиэтиленового газопровода на стальной газопровод испытания этих газопроводов проводят раздельно:

  • участок подземного полиэтиленового газопровода, включая неразъемное соединение, испытывают по нормам испытания полиэтиленовых газопроводов;
  • участок стального газопровода испытывают по нормам испытания стальных газопроводов.

10.5.7 Нормы испытаний полиэтиленовых газопроводов, стальных надземных газопроводов, газопроводов-вводов из медных труб и технических устройств ГРП, а также внутренних газопроводов зданий — по таблице 16*. Температура наружного воздуха в период испытания полиэтиленовых газопроводов должна быть не ниже минус 20 °С.

Таблица 16*

10.5.8* Испытания подземных газопроводов, прокладываемых в футлярах на участках переходов через искусственные и естественные преграды, проводят в три стадии:

1) после сварки перехода до укладки на место;

2) после укладки и полной засыпки перехода;

3) вместе с основным газопроводом.

Испытания после полного монтажа и засыпки перехода по согласованию с эксплуатационной организацией допускается не проводить.

Испытания внутренних газопроводов из многослойных труб проводят в два этапа:

1) испытание на прочность давлением 0,1 МПа в течение 10 мин;

2) испытание на герметичность давлением 0,015 МПа в течение 10 мин.

Испытания участков переходов допускается проводить в одну стадию вместе с основным газопроводом в случаях:

  • отсутствия сварных соединений в пределах перехода;
  • использования метода наклонно-направленного бурения;
  • использования в пределах перехода для сварки полиэтиленовых труб деталей с ЗН или сварочного оборудования со средней и высокой степенью автоматизации.

Условия испытаний газопроводов и технических устройств ГРПБ, ГРПШ и ГРУ, изготовленных в заводских условиях, устанавливают по нормам испытаний для ГРП.

При монтаже ГРУ участок газопровода от отключающего устройства на вводном газопроводе до первого отключающего устройства внутри здания испытывают по нормам надземного газопровода. Участок газопровода и технических устройств ГРУ от первого отключающего устройства до регулятора давления испытывают по нормам, предусмотренным для внутренних газопроводов по входному давлению.

Газопроводы и технические устройства ГРУ после регулятора давления испытывают по нормам, предусмотренным для внутренних газопроводов соответствующего давления.

Испытания газопроводов из медных труб проводят по нормам газопроводов из стальных труб.

(Измененная редакция. Изм. № 2)

10.5.9 Результаты испытания на герметичность считают положительными, если в течение испытания давление в газопроводе не меняется, то есть не фиксируется видимое падение давления манометром класса точности 0,6, а по манометрам класса точности 0,15 и 0,4, а также жидкостным манометрам падение давления фиксируется в пределах одного деления шкалы.

По завершении испытаний газопровода давление снижают до атмосферного, устанавливают автоматику, арматуру, оборудование, контрольно-измерительные приборы и выдерживают газопровод в течение 10 мин под рабочим давлением. Герметичность разъемных соединений проверяют мыльной эмульсией.

Дефекты, обнаруженные в процессе испытаний газопроводов, следует устранять только после снижения давления в газопроводе до атмосферного.

После устранения дефектов, обнаруженных в результате испытания газопровода на герметичность, проводят повторное испытание.

Стыки газопроводов, сваренные после испытаний, должны быть проверены физическим методом контроля.

10.5.9а В обоснованных случаях испытание газопроводов следует проводить на прочность и герметичность, а также комплексно по приведенной ниже методике.

Испытательное давление на герметичность должно быть равно максимальному рабочему давлению. Минимальное время испытания газопровода на герметичность tmin, ч, принимается по формуле

tmin = 0,5V,

(1)

где V — внутренний объем газопровода и испытуемого оборудования, м3;

0,5 — коэффициент, ч/м3.

При необходимости сокращения времени испытания газопровода на герметичность его следует секционировать в соответствии с проектной документацией и испытывать отдельными участками.

Для испытываемых на герметичность участков с внутренним объемом меньше 2 м3 минимальная длительность испытания составляет 1 ч.

Допустимое падение давления для газопроводов максимальным рабочим давлением до 0,005 МПа включительно не должно превышать 0,0002 МПа, а при максимальном рабочем давлении свыше 0,005 МПа не должно превышать 0,005 МПа.

Испытания на герметичность внутренних газопроводов и оборудования внутренним объемом до 0,01 м3 с максимальным рабочим давлением не больше 0,005 МПа следует проводить в течение 5 мин, при этом падение давления не должно превышать 0,00002 МПа.

Испытание газопроводов на прочность проводят подачей в газопровод сжатого воздуха и созданием в газопроводе испытательного давления. Время испытания газопроводов на прочность должно составлять не менее 1 ч. Допустимое падение давления не должно превышать 0,005 МПа.

Испытательное давление на прочность Рисп.п, МПа для газопроводов рабочим давлением от 0,3 до 1,2 МПа определяется по формуле

Рисп.п = Рраб·1,5,

(2)

где Рраб — максимальное проектное рабочее давление в газопроводе, МПа.

Испытательное давление на прочность для газопроводов рабочим давлением от 0,3 до 1,2 МПа не должно превышать 1,5 МПа.

Испытательное давление на прочность Рисп.п, МПа, для газопроводов рабочим давлением от 0,005 до 0,3 МПа включительно определяется по формуле

Рисп.п = Рраб·1,17 + 0,1,

(3)

где Рраб — максимальное проектное рабочее давление в газопроводе, МПа.

Для газопроводов с максимальным рабочим давлением до 0,005 МПа включительно значение испытательного давления на прочность составляет 0,1 МПа. Для внутренних газопроводов внутренним объемом до 0,01 м3 с максимальным рабочим давлением до 0,005 МПа время испытаний на прочность составляет 5 мин, при этом допустимое падение давления не должно превышать 0,00002 МПа.

При необходимости увеличения давления газа в существующем газопроводе следует провести его испытание на герметичность и прочность по нормам, предусмотренным для данного значения давления.

(Новая редакция. Изм. № 2)

10.5.10 Резервуары сжиженных углеводородных газов вместе с обвязкой по жидкой и паровой фазам СУГ следует испытывать в соответствии с требованиями и .

(Новая редакция. Изм. № 2)

10.6 Приемка построенного или реконструированного объекта сети газораспределения, газопотребления и объекта СУГ

10.6.1 Приемка построенных или реконструированных объектов сети газораспределения, газопотребления и объектов СУГ осуществляется в порядке, установленном действующим законодательством Российской Федерации.

(Новая редакция. Изм. № 2)

10.6.2 Приемка построенных или реконструированных объектов сети газораспределения, газопотребления и объекта СУГ оформляется актом по форме, представленной в приложении Ж.

(Измененная редакция. Изм. № 2)

< / к содержанию / >

ПЯТИГОРСКГАЗСЕРВИС

Технический надзор (строительный контроль) за строительством сетей газораспределения и газопотребления — это комплекс действий со стороны заказчика, связанных с контролем строительно-монтажных работ подрядной организацией.

Специалисты, ответственные за технический надзор за строительством газопроводов, в обязательном порядке должны быть аттестованы по правилам промышленной безопасности в органах Ростехнадзора.

Ведущей задачей при осуществлении технического надзора за строительством сетей газораспределения и газопотребления является предоставление заказчику объективной информации о ходе выполнения строительно-монтажных работ.

Основными работами при осуществлении функции технического надзора за строительством газопроводов являются: проверка проектной и разрешительной документации; проверка соответствия выполняемых работ и применяемых материалов проекту; контроль за проведением подрядчиком входного контроля качества поступающих на объект материалов и изделий, условий их хранения; приемка скрытых работ; проверка готовности объекта и исполнительной документации для предъявления приемочной комиссии.

При выполнении работ по техническому надзору за строительством газопроводов тщательно контролируется: последовательность выполнения работ; качество выполнения земляных работ; качество сварочных и изоляционных работ; проведение испытаний трубопроводов на прочность и герметичность; соответствие применяемых технологий строительства.

Лица, ответственные за технический надзор, назначаются приказом по предприятию на весь период строительства сетей газораспределения и газопотребления.

Специалисты ООО «ПЯТИГОРСКГАЗСЕРВИС» осуществят квалифицированный технический надзор за качеством выполнения работ по монтажу газопроводов и газового оборудования на Вашем объекте. При обнаружении недостатков и недочетов дадут своевременные рекомендации по их устранению.

4 / 5 ( 2 голоса )

Строительство магистральных газопроводов и их капитальный ремонт являются ответственными работами, несущими угрозу безопасности при некачественном выполнении строительных операций. Поэтому, особое значение приобретает проведение технического надзора за этими работами.

Осуществляя технадзор при капитальном ремонте или строительстве газопроводов, контролирующая структура должна обеспечивать выполнение следующих функций:

  1. проверять оборудование и материалы на соответствие нормативным требованиям;
  2. контролировать качество материалов и конструкций;
  3. производить проверку качества сварных швов;
  4. проверять на герметичность и прочность собранный трубопровод;
  5. осуществлять надзор за проведением других общестроительных работ на объекте;
  6. проверять качество работ в местах пересечения газопроводом препятствий;
  • осуществлять приемку этапа скрытых работ;
  • контролировать реальные объемы строительства и их соответствие сметной документации при строительстве газопровода.

При наличии состыковки металлических труб с полиэтиленовыми, необходимо контролировать качество стыка с составлением соответствующего документа. При проведении строительно-монтажных работ (СМР) должны соблюдаться технологии укладки труб, проектные решения и нормативные документы.

Технадзор за строительством газопровода

Транспортирование газа по трубам является прерогативой узкоспециализированных предприятий и компаний, в штате которых может и не быть специальных экспертных подразделений по осуществлению контроля над строительством или ремонтом газопровода.

Но именно они и являются заказчиками таких проектов, а потому наиболее заинтересованы в проведении технадзора над объектом. Это им необходимо, прежде всего, для:

  • соблюдения их финансовых интересов;
  • своевременного ввода газопровода в эксплуатацию;
  • безаварийного его функционирования на длительный срок;
  • обеспечения безопасности при эксплуатации.

Заказчик, для обеспечения соблюдения своих интересов, может нанимать стороннюю независимую компанию, имеющую специалистов нужного профиля, оборудование и научную базу для технадзора за строительством или ремонтом газопровода.

В ситуации когда, работы по строительству или ремонту газопровода были проведены без должного контроля качества, требуется провести экспертизу качества работ по строительству газопровода.

Технадзор Газпром

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *