Гибкое дерево

Гибкие материалы.

Компания Рикконэ рада представить Вам уникальные современные и высокотехнологичные материалы – перфорированный МДФ и гибкую фанеру из тропических пород древесины. Производителям мебели, дизайнерам и другим профессионалам в создании неповторимых, изысканных предметов интерьера будет интересно познакомиться с возможностями этих материалов. Гибкая фанера и перфорированный МДФ используются для изготовления фасадов и гнутых элементов мебели, барных стоек, арок, оригинальных выставочных стендов. Стало так просто изготавливать уникальные дизайнерские модели, закругленные конструкции и любые сложные формы с несколькими, и даже очень малыми, до 10 см, радиусами, которые невозможно создать из традиционных материалов!
Гибкая фанера изготавливается из тропических деревьев, в основном из дерева CEIBA. Это, как правило, 3-слойная плита, которая склеивается с поперечным или продольным расположением волокон. Перфорированный МДФ производится путем продольного или поперечного фрезерования плиты МДФ параллельными друг другу прорезями.
Представляемые Вам материалы удобны в применении и экономичны. Существенная экономия времени, меньшая трудоемкость и большая рентабельность – вот их преимущества перед любым другим способом исполнения криволинейных поверхностей. Их не нужно нагревать и обрабатывать водой.

Большую толщину листов можно получить, склеив несколько листов более тонкого материала между собой. Изготовленные элементы и детали могут быть отделаны шпоном, плёнками, а также могут быть ламинированы гибкими пластиками.

В природе не существует абсолютно прямых линий! Все формы, созданные самой природой, обладают совершенной красотой и дарят людям, созерцающим их, равновесие и комфорт. Желаем Вам, чтобы Ваша мебель приносила людям такое же чувство комфорта, единения с природой и равновесия!

Несколько лет назад дизайнерская студия MammaFotogramma из Италии разработала инновационный материал – гибкое дерево WoodSkin, которое представляет собой панели, изготовленные на станке с ЧПУ. Благодаря уникальной технологии, плитки могут принимать любую архитектурную форму. В них идеально сочетаются прекрасная жёсткость строительных материалов и гибкость, характерная для ткани. Инновационное дерево позволяет формировать сложные рельефы, его часто выбирают для создания эффектных фасадов и необычных стеновых поверхностей. Обо всех особенностях производства гибкой кожи WoodSkin и её использования читайте в обзоре редакции Homius.

С помощью уникального гибкого дерева можно создавать в интерьере причудливые сложные формы
ФОТО: behance.net

Гибкое дерево WoodSkin: что это такое

Гибкое дерево WoodSkin – это плитки, состоящие из двух равносторонних треугольников, изготовленных из фанеры. Между ними помещена полимерная сетка и нейлоновое полотно.

Плитка из фанеры обеспечивает прочность и жёсткость полотну, а подложка из нейлона и полимерной сетки придаёт материалу прекрасную гибкость.

Такое дерево можно сгибать и придавать ему удивительные и необычные конфигурации. Благодаря эффекту морфинга, переходы получаются плавными и изящными, в результате, создаются новые архитектурные формы без углов и чётно выраженных граней.

Конструкторы несколько лет пытались найти решение, которое позволит создавать из твёрдых и гибких материалов сложные конфигурации. В результате, получился продукт по характеристикам очень схожий с кожей, который может повторить форму любого основания. Уникальная структура позволит строителю в течение всего процесса быстро изменять рельеф.

Гибкое дерево WoodSkin можно сгибать в разные стороны, придавая материалу сложные причудливые формы
ФОТО: dom-and-sad.ruГибкий материал принимает любую форму основания
ФОТО: v-project.ruСовременные технологии позволяют комбинировать декоративную отделку панелей
ФОТО: stroypomochnik.ru

Технология производства

Технология производства гибкого дерева представляет собой сложный процесс, состоящий из следующих этапов.

  1. Лист влагостойкой фанеры нарезается на станке с ЧПУ на определённое количество равносторонних треугольников.
  2. С граней треугольников снимается фаска.
  3. На заготовку укладывается нейлоновое полотно и полимерная сетка.
  4. Сверху укладывается ещё один лист фанеры с нарезанными треугольниками.
  5. Под прессом полученный сэндвич склеивается.

Сегодня весь процесс производства выполняет специально разработанное ПО, поэтому все работы оптимизированы по максимуму. Программа по заданным параметрам раскраивает материал, кроме того, она может работать не только с треугольниками, но и создавать разные формы и размеры плиток.

Структура сэндвич-панелей из фанеры
ФОТО: wood-skin.comДля производства гибкого дерева используют станки с ЧПУ
ФОТО: wood-skin.comКонструкторы могут придать панелям любую архитектурную форму
ФОТО: wood-skin.com

Размеры стандартных панелей

Стандартные сэндвич-панели выпускаются в нескольких вариантах:

  • 2500×1250 мм;
  • 3050×1525 мм;
  • по индивидуальным размерам под конкретный архитектурный объект.

Для производства гибкого дерева чаще всего используют фанеру толщиной 4-30 мм, в качестве декоративных накладок подходит следующий материал:

  • фанера финской берёзы и окуме;
  • ОСП и МДФ, в том числе огнеупорный;
  • металл и керамика;
  • мрамор и панели из пластика HPL.

ФОТО: wood-skin.comФОТО: wood-skin.comФОТО: wood-skin.com

Декоративное оформление гибкого дерева WoodSkin

Финальная отделка гибкого дерева в зависимости от дизайна может быть выполнена в разнообразной палитре следующих материалов:

  • ламината и шпона;
  • олифы и акустической перфорации;
  • по индивидуальному заказу в виде орнаментного декора.

Дополнительно в гибкое дерево можно интегрировать декоративную подсветку и коммуникационные кабели. Крепление материала производится при помощи натяжных тросов, а также встроенных крючков.

Гибкое дерево выпускают в рулонах и листах. Можно соединить между собой несколько полотен для оформления большой площади непрерывного основания. В случае формирования сложных геометрических узоров и для повышения устойчивости используют дополнительные поддерживающие стойки. За годы эксплуатации панели успешно прошли проверку на прочность и жёсткость.

Реализованные примеры объектов из гибкого дерева WoodSkin

За несколько лет производства гибкого дерева WoodSkin компания реализовала уже не один десяток интересных всемирно известных проектов.

Отделка ресторана Reign в Дубаи

К наиболее успешным и всемирно известным объектам можно отнести отделку стеновых поверхностей деревянным тектоническим рельефом в обеденной зоне ресторана Reign в столице ОАЭ.

ФОТО: theinteriordesign.itФОТО: theinteriordesign.it

Модный бутик Maison Margiela в Милане

Ещё один интересный объект был реализован в Милане в модном бутике Maison Margiela. Владелец магазинчика оказался преданным поклонником деревянной кожи и заказал изготовление из гибкого материала прилавка, пола, стен и даже занавесок.

Команда представителей производителя WoodSkin оформила ресепшен, кроме того, установила скульптурные композиции в виде портьер для декоративного обрамления входной зоны из стекла. Использованные материалы отличаются только толщиной: для пола взяли фанеру толщиной 30 мм, для штор – самую тонкую.

ФОТО: farfetch.comФОТО: archello.comФОТО: archello.comФОТО: pinterest.ru

Нестандартные крупные детали из гибкого дерева WoodSkin

Итальянцы не остановились на одной модели и в процессе производства решили сделать плитку настолько крупную, насколько это возможно. Первым опытом они поделились на всемирной дизайнерской выставке, представив небольшой дом и меблировку из WoodSkin.

Все элементы были увеличены во много раз, но принцип производства остался прежним. Работать с укрупнённым масштабом было намного сложнее, но, в результате, готовые изделия произвели фурор. Из одного материала была изготовлена стойка регистрации, скамейки и аналог иглу. Работу сравнили с оригами, только в более крупном масштабе.

ФОТО: arch2o.comФОТО: theinteriordesign.it

Креативные идеи использования гибкого дерева WoodSkin

С помощью «гибкой кожи» из дерева можно формировать необычные рельефы на фасадах, создавать уникальные стеновые поверхности и конструкции, поражающие своим внешним видом. WoodSkin – это выбор креативных людей, которые хотят произвести впечатление и удивить нестандартными дизайнерскими приёмами.

ФОТО: dornob.comФОТО: archello.comФОТО: felder-group.comФОТО: behance.net

Итальянской дизайнерской студии MammaFotogramma удалось создать относительно недорогой инновационный материал, пригодный для формирования сложных архитектурных форм. Число идей не ограничено, это и креативные арт-объекты, и отделочные панели, и нестандартная мебель.

Надеемся, что наш материал будет вам полезен, и вы всегда сможете выбрать гибкое дерево для отделки вашего интерьера.

Поделитесь в комментариях, где именно вы готовы применить инновационную плитку.

Если вам понравился материал, обязательно поставьте «лайк» и подпишитесь на наш журнал, чтобы не пропустить самые интересные обзоры.

На видео можно более подробно ознакомиться с технологией производства гибкого дерева WoodSkin и готовыми изделиями из него.

WoodSkin – композитный материал для отделки помещений. Имеет своеобразный геометрический дизайн и широкие возможности использования в интерьере. Воронежский дизайнер Александр Свистов предложил нам сделать образец, чтобы иметь полное представление о «деревянной коже» и оптимально использовать ее на одном из своих объектов.

Мы не слишком хорошо относимся репликам, но в качестве разовой акции согласились. Слишком оригинальная вещь и слишком велико искушение попробовать.

Итак, в этой статье: что такое WoodSkin и каковы его возможности, по какому пути мы пошли, оптимизируя процесс изготовления «деревянной кожи», и что у нас в результате получилось.

Что такое WoodSkin?

В 2012 году итальянская студия дизайна «Mamma Fotogramma» в лице Джулио Maзотти и Джанлука Ло Прести представила миру т.н. «гибкое дерево».

Фактически, это полотно из нейлона и полимерной сетки, помещенное между двумя слоями одинаковых равносторонних треугольников, обычно из фанеры. Полимерная подложка дает гибкость, фанера – прочность. Материал можно сгибать во всех направлениях, придавая листу самые причудливые формы, причем за счет эффекта морфинга поверхности переход получается плавным, грани сливаются, а углы исчезают.

«Мы в то время пытались найти решение, благодаря которому будет возможным создание сложных форм из твердого материала типа фанеры», — говорит Масотти: «Полученный нами материал был похож на «кожу», которая позволит повторить структуру какого-то основания, будет адаптироваться к нему; благодаря своей гибкости, даст возможность строителю изменить форму в любой момент в течение всего процесса».

Демонстрация возможностей «деревянной кожи» возымела должный эффект, ей заинтересовались В США, Канаде, Европе. Mamma Fotogramma объединила усилия с миланским столярным производством Biffi и «кожа» начала продаваться по всему миру.

Схема стеновой панели с «деревянной кожей».

Ресторан Reign, Дубай.

Схема подвесного потолка с «деревянной кожей»

Динамический подвесной потолок шоурума ON-House, Милан

Схема пространственной фигуры, изготовленной с помощью WoodSkin

Кассовая стойка магазина IUTER, Ибица

Технология производства.

Прежде чем приступить к изготовлению образца, мы изучили всю доступную информацию. Разумеется, в открытых источниках технология производства WoodSkin была освещена в крайне сокращённом варианте.

В двух словах: Станок с ЧПУ нарезает лист влагостойкой фанеры на множество равносторонних треугольников. С граней заготовок снимаются фаски. Затем сверху заготовок, «расстеленных» листом, укладывается композит и полимерная сетка. Добавляется второй «слой» треугольников, и полученный «сэндвич» склеивается под прессом. Эта достаточно простая технология, с которой в свое время начинал Джулио Maзотти.

В дальнейшем возможности WoodSkin расширились, а технология производства была оптимизирована. В частности, специально под «деревянную кожу» было разработано ПО, рассчитывающее раскрой фанеры и позволяющее эффективно работать не только с классическими равносторонними треугольниками, но и с изделиями, состоящими из элементов разного размера и формы. Кроме того, на презентации с официального сайта производителя WoodSkin (https://wood-skin.com/) показана оптимизированная последовательность производства: сначала склеивается «сэндвич», и только потом его деревянные слои шинкуются на ЧПУ.

Поиск решения

Итак, дано:

1. Предполагается, что мы будем делать имитацию «деревянной кожи» в небольших объемах и под конкретный объект. Для нас это разовая акция, а значит, основная задача – свести к минимуму себестоимость квадратного метра при минимальных затратах на оптимизацию производства.

2. Поскольку речь идет о интерьере, требования к прочности и водонепроницаемости гибкой подложки сравнительно невысокие.

3. Нам нужно воспроизвести классический вариант WoodSkin с равносторонними треугольниками. Соответственно, все расчеты элементарные, ПО не требуется, а изготовление «кожи» будет производиться «квадратными метрами», а не заготовками под конкретное изделие.

Имея в парке станок с ЧПУ, мы первым делом оценили вариант, в котором заготовка сначала клеится, а потом фрезеруется. Вариант наиболее технологичен, но для его применения необходимо решить ряд проблем. Получается, что фреза должна пройти строго на толщину фанеры, но не зацепить подложку. Для этого заготовка должна быть либо идеально ровной (а идеально ровной фанеры лично мы на рынке не видели), либо притянута к рабочему столу станка по всей плоскости. Последний вариант требует наличия вакуумного стола, который у нас отсутствует за ненадобностью (для деревянных заготовок предпочтителен старый-добрый механический прижим). Кроме того, совершенно непонятно, как поможет вакуумный стол при изготовлении двухсторонней «деревянной кожи» – слишком неровной будет готовая поверхность заготовки, обращенная к поверхности стола. Как этот вопрос решил производитель — тайна за семью печатями. Да и не соответствуют затраты на вакуумный стол потенциальному объему работ.

Таким образом, в нашем случае перспективнее вариант, в котором сначала нарезаются треугольники, а потом клеится сэндвич.

С треугольниками проблем не возникло. Взяли березовую фанеру 10 мм и V-образную фрезу для ЧПУ. Одной операцией получили треугольники и сняли фаски. В небольших объемах треугольники можно изготовить и без применения ЧПУ — потребуется лишь хорошая торцовка с опцией наклона пилы. Заготовки для второго (черного) образца мы изготовили именно так.

По скорости оба способа равноценны. Для небольших объемов и при размерах заготовок от 10-15 см длиной способ с торцовкой даже предпочтительней, т.к. дает более чистый рез по торцу фанеры.

Над подложкой поломали голову. Вариантов было очень много, начиная от простой полимерной сетки и заканчивая материалами с памятью формы. В результате остановились на полотне из полипропилена. Недорогой и крепкий материал, хорошо клеится нашим столярным ПВА и, что немаловажно – красится водниками и акриловыми красками. Форму при деформации он не держит, но в нашем случае эта опция не нужна.

Более серьезная проблема – аккуратная сборка сэндвича. Нужно выдержать одинаковую ширину зазоров между треугольными заготовками, и при этом собрать полотно как можно быстрее. Во всяком случае, быстрее, чем начнет схватываться клей.

Разного рода шаблоны, которые можно было бы переставлять в процессе сборки – штука приемлемая, но неудобная. В процессе изготовления первого образца пришли к идее пресса со сменной матрицей-рамкой, которую можно было бы размечать на ЧПУ. Своя матрица делается под каждый типоразмер заготовок. Чертеж пока приводить не будем. Сначала обкатаем прототип в рамках будущего заказа.

После двух пробных образцов мы имеем:

1. На изготовление одного квадратного метра WoodSkin (двухсторонней) потребуется 2 квадратных метра фанеры и квадрат полипропилена. Себестоимость матрицы зависит от размера заготовок, но в целом остается в районе 2000-3000 р.

2. Изготовление треугольников, что на ЧПУ, с учетом написания программы, что на торцевой пиле – около получаса (актуально для треугольников со стороной 150 мм)

3. Сборка каждой стороны – около 20 минут.

4. Склейка под прессом – 2 часа. Самое узкое место. Можно было поэкспериментировать с марками быстросохнущих клеев, но мы решили, что для разовой акции эту проблему проще решить организационным способом, исключив простой работников.

Результат

Оригинал WoodSkin нам в руках подержать не довелось. Но материал, который мы получили, весьма похож на то, что можно увидеть на фотографиях и видео из интернета. Качество сборки, безусловно, ниже, но в глаза это не бросается. Во всяком случае, дизайнера и заказчика внешний вид образца устроил. Цена также оказалась вполне приемлемой. Предложенная нами цена за квадратный метр «кожи» сравнима со стоимостью квадратного метра недорогих буазери из шпонированного МДФ.

Интересный опыт, который подкинул нам кое-какие идеи… на будущее.

Ждем, когда дело дойдет до воплощения задумки дизайнера в жизнь.

Подробнее о свойствах гибкой фанеры и МДФ и способах изготовления криволинейных поверхностей

Это третья статья цикла, посвященного применению гибкого МДФ и фанеры при изготовлении гнутых мебельных фасадов и других изделий с криволинейными плоскостями. В первой вступительной статье мы сделали попытку оценить возможности этих материалов. Во второй статье были детально рассмотрены примеры реализации гнутых мебельных фасадов, бизнес-приложения, достоинства криволинейных предметов интерьера.
В этой, третьей статье, мы более подробно рассмотрим, из чего собственно создаются такие чудеса мебельного и архитектурного искусства, а также приведем дополнительные примеры их практической реализации. В статье использованы фото автора, материалы, предоставленные компанией «Норд» (www.kromka.ru), и изображения, найденные в интернете.
Рассматриваемые гибкие МДФ и фанера это прекрасные материалы для изготовления гнутоклееных изделий сложной формы, часто даже эксклюзивных изделий: арок, колонн и полуколонн, фронтальных поверхностей стоек, изогнутых стен и потолков, ступеней, других изделий с криволинейными плоскостями, мебельных фасадов, элементов интерьера. Для такого соединения применяется горячее и холодное мембранно-вакуумное склеивание. Кстати, что весьма важно, компания «Норд» поставляет производителям мебели и все необходимое оборудование (вакуумные прессы, мембраны, компрессоры), и расходные материалы (клей, фурнитуру, соединительные шпонки, стыковочный профиль).
На предыдущем фото приведен пример создания кухни с гнутыми фасадами, выполненными из гибкого МДФ. Согласитесь, что это действительно изящно и необычно. Обратите внимание, что криволинейность фасадов подчеркнута фигурными карнизами, дополняющими линию столешницы плавными волнами. Кстати карнизы несут еще и функциональную нагрузку – в них встроены точечные светильники.

Из чего же создаются такие гнутые фасады? В предыдущих статьях мы мельком затрагивали эту тему, пришла пора поговорить об этом подробнее.
На следующем фото показаны «виновники торжества» — листы гибкого МДФ «Neatform» (Англия), поставляемые компанией «Норд» (Санкт-Петербург). В нижней части фото изображены одиночные листы в исходном состоянии, а над ними дугой выгнулась основа будущего гнутого фасада – пара склеенных между собой листов МДФ.

Эти фотографии были любезно предоставлены Олегом Александровичем Богомоловым, руководителем отдела оборудования компании «Норд». Я специально не стал убирать фон на этих изображениях (это письменный стол Олега Александровича), поскольку выяснилось, что подавляющее количество фотографий гибкого МДФ в интернете сделано на основе именно его фото. Теперь и Вы всегда сможете понять, где искать первоисточник в этом вопросе.
На следующем фото лист МДФ приведен крупным планом в слегка согнутом состоянии. Теперь становится более понятна причина гибкости листа, с одной стороны, и жесткость финальной склеенной конструкции, с другой. Продольная или поперечная фрезеровка пазов предназначена для легкого сгибания материала в соответствующих плоскостях (в зависимости от предназначения и габаритов будущей конструкции). Кстати, только МДФ «Neatform» выпускается в обоих вариантах: поперечно-фрезерованным и продольно-фрезерованным, что выгодно отличает его от продукции других производителей.

Чуть ниже мы еще раз вернемся к строению и характеристикам этого материала, кроме того, технологии склеивания листов МДФ будет посвящена отдельная (четвертая) статья.
А сейчас давайте подробнее рассмотрим вторую и не менее интересную основу гнутых фасадов: гибкую фанеру, получаемую из дерева Сейба (Ceiba pentandra). Как выглядит дерево, произрастающее в тропических и экваториальных лесах Африки и Центральной Америки, показано на следующем фото. Весь ствол покрыт крупными острыми, конической формы колючками. Корни имеют наземную часть высотой в несколько метров. Они уплощенной, саблевидной формы, обращенные наружу своей сужающейся частью. Создается впечатление, что дерево стоит в гигантской вазе.

Приведем данные из энциклопедии. Высота дерева достигает 50-70 м. Диаметр ствола 1,5 – 2 м, но встречаются экземпляры с диаметром в 10 м. Древесина светло-кремового цвета с коричневыми штрихами (см. фото ниже).
Древесина мягкая, но прочная, формоустойчивая. Текстура мелкая и ровная. Волокна слабосвилеватые, на радиальных разрезах образуют слабозаметные полосы. Редко встречается декоративный рисунок.

Несмотря на легкость, древесина обладает неплохими показателями прочности, уступая сосне обыкновенной по модулю разрыва (коэффициенту прочности при изгибе) лишь на 15%, а по жесткости еще больше — на 50%.
Отлично протравливается красителями и полируется, но особенно хорошей отделка бывает при использовании порозаполнителя. Древесина имеет хорошую гвоздимость, успешно склеивается, легко обрабатывается на лущильных и фанеро-строгальных станках.
Древесина Сейба традиционно используется для производства легких конструкций, строганного шпона и производной из шпона фанеры. Причем, интересующая нас гибкая фанера представляет собой трехслойную структуру, состоящую из несущего слоя из высокопрочной древесины красного дерева и двух слоев специально подготовленного лущеного шпона Сейба. Слои склеены между собой горячим способом при помощи пластичного термореактивного клея.
На фото ниже приведен вид такой трехслойной фанеры. Обратите внимание на то, как легко она гнется и на достаточно малый радиус такого изгиба.

Вот из такой фанеры с помощью мембранно-вакуумного склеивания создаются заготовки гнутоклееных изделий сложной формы, см. фото ниже. В дальнейшем получившиеся гнутые изделия покрывают шпоном, окрашивают, ламинируют и т.д.

Как мы уже отмечали в предыдущих статьях, изделия из гибкой фанеры и МДФ применяются в мебельном производстве для широкого диапазона продукции. Умелое использование мощных вакуумных прессов, оснащенных элластичной резиновой мембраной из каучука позволяет творить чудеса, На следующем фото показана кухня с двумя гнутыми фасадами (см. дверцы на левых напольном и подвесном шкафах).

Рассматриваемые материалы широко применяются и для создания интерьерных решений в рамках бизнес-приложений. На следующем фото показана стойка информации в одном из медицинских центров.

Скажу честно, что два предыдущих фото были взяты мной из интернета, а мне хотелось бы «пощупать» такую продукцию собственными руками. Конечно, в процессе походов по мебельным центрам и подборе мебели для обстановки квартиры, нам приходилось исследовать гнутые фасады представленных образцов. Но ходить, фотографировать или простукивать такие фасады было как-то несолидно. Поэтому, когда в нашем интерьере появилась собственная тумба под телевизор, имеющая гнутые фасады, я «дал волю» своим исследовательским починам.
Результатами этих исследований и доводами, почему мы остановились именно на мебели с гнутыми фасадами, мне и хотелось бы поделиться. Это возможно будет интересно и полезно тем читателям, кто обдумывает детали будущей обстановки квартиры, либо пытается решить возникшие проблемы по оптимизации такой обстановки.
В мой кабинет нам нужна была тумба под телевизор, но она должна была удовлетворять нескольким важным для нас требованиям. Исходя из ограниченной площади помещения, местоположения межкомнатной двери, ведущей в комнату (она расположена под углом к стене, где стоит тумба), небольшого расстояния до уже имеющихся письменного стола и офисного кресла, нам нужна была узкая, но длинная тумба.

Кроме того, крайне желательно было не уменьшать ширину прохода в районе двери и оставить побольше места со стороны письменного стола, чтобы не «снести» тумбу катающимся офисным креслом. Моя супруга «стерла ноги» в поисках нужного элемента мебели и наконец, мы нашли то, что искали. Разумеется, такая тумба должна была иметь закругленные с обеих сторон фасады, иначе пришлось бы существенно уменьшить ее длину.

Вот так тумба выглядит в фас.

А теперь давайте рассмотрим подробнее предмет нашего разговора – гнутые фасады. На следующем фото приоткрыта левая створка.

На более увеличенном фото отчетливо видны слои шпона. Исходя из этого, мы можем судить, что данные дверцы выполнены путем склеивания нескольких слоев гибкой фанеры. С обеих сторон дверца покрыта шпоном черешни. Если приглядеться, отчетливо видны более толстые слои шпона древесины Сейба и между ними – более тонкие слои шпона красного дерева.

Следует отметить, что часто и торцы таких фасадов покрываются шпоном, ламинатом или иными покрытиями. Кстати, в чем большое достоинство гибкого МДФ по сравнению с гибкой фанерой, так это в том, что на МДФ можно сразу наносить, например лакокрасочное покрытие.
Кстати, напомню, что большинство остальных элементов этой тумбы выполнено из МДФ. Как нам сказали в магазине, сейчас большинство западных компаний переходят к использованию МДФ при изготовлении больших по площади элементов мебели (столешниц, стенок шкафов и т.д.). К слову в статье моей супруги о выборе мебели были описаны обувницы, полностью выполненные из МДФ, .

Надеюсь, Вам стали более понятны причины, побудившие нас приобрести мебель с гнутыми фасадами, а меня — предварительно детальнее изучить вопрос применения гнутой фанеры и МДФ. На фото выше еще раз взглянем, как выглядит склейка из двух листов гибкой фанеры. В правой части этого изображения показано фото дерева Сейба – согласитесь, мощный ствол рождает уважение.
А на следующем фото, для общей эрудиции, приведем еще одно изображении из галереи Королевского музея Центральной Африки (Tervuren — Бельгия), вот так выглядят листья этого дерева.

В заключение давайте еще немного времени уделим интересным решениям, связанным с использование криволинейных элементов в современном мебельном производстве. На следующем фото показана тумба с волнообразной формой столешницы, соответственно под стать столешницы выполнены фасады данного изделия.

А вот более масштабная конструкция – весьма оригинальная кухня, по максимуму использующая особенности помещения и реализующая все предпочтения хозяев этого загородного дома. В основе гнутых фасадов кухни лежит гибкий МДФ.

Как мы видим из следующего фото, с помощью МДФ мы можем добиваться гораздо меньших радиусов изгиба, чем это позволяет сделать фанера Сейба. С другой стороны, вес фасада из МДФ существенно превышает вес аналогичного фасада из гибкой фанеры, поэтому тяжелые конструкции лучше выполнять из фанеры.

На следующем фото показан срез многослойной конструкции, включающей слой наружного шпона, склейку из двух панелей гибкого МДФ и слой внутреннего шпона.

Более подробно .

nick307 ›
Блог ›
Перетяжка без клея — путь мебельщика

Всем привет!

Многие просят рассказать, как перетянуть что-либо без клея, по мебельному, по простому, по нашему)))

Довольно часто подлокотники сделаны таким способом. Да и многие вещи проще так делать, особенно которые сам вырезаешь из фанеры и т.д.

Мне так больше нравится, можно позиционировать материал как тебе надо, натяжка всегда естественная, в процессе работы ты видишь, где перетянул, где недотянул.

Вобщем начнем.

Разбирать будем на примере потолочной консоли для газель фермер.

Меня часто клиенты просили сделать подобную полочку. Это не я ее придумал, люди уже делали такое, какие-то пластиковые производились. Но на них все ругались да и страшные они.

Короче загнал я газель и придумал свою версию… Чуть позже я подробно расскажу, как создавать с нуля сложные трехмерные объекты из фанеры и других материалов. С виду это просто, но очень много нюансов и подводных камней. С моим опытом сделать любой такой предмет для интерьера не составляет труда, для меня это просто. Но поверьте, я очень много испортил фанеры и себе нервов, пока не стало все получаться само собой. Огромный опыт помогает мне решать многие проблемы. Если бы его не было мне бы пришлось тяжело. И даже когда я что-то делаю, то я тут же делаю себе в голове пометки, что и где в следующий раз изменить и сделать по другому.

Данная консоль у меня не перевалила еще даже за 5 штук, это пока пробные варианты, пробные дизайны. Это четвертая. Я всегда оставляю фанерные модельки, довожу первую модель до идеала, до идеального прилегания по всем плоскостям. И с нее уже катаю следующие на фрезерном станке.

Короче, мы не об этом)

Вон она сама консоль готовая, для понимания общего вида так сказать.

Подготовил деревяху.

Снял модельки, все пошил — тут нечего описывать. Тут все стандартно.

Модельки снимаю с детали без поролона. Смотря с каким кожзамом работаю, такие допуски на поролон и даю. В этом случае с данным кожзамом ничего не добавлял, т.к. хорошо знаю как он себя ведет.

Запоролонил. Поролон 1см. На мебельный розовый клей.

Одеваем.

Сложные детали заматываю в стрейч пленку, так кожзам проще поддается позиционированию. Тут мне это не надо. В запущенных случая одеваю простой пакет. Шуршит конечно потом, но с ним самую сложную и запущенную деталь реально одеть без потерь в виде порванного шва, оторванного поролона, волн на поролоне и т.д.

На фото я одеваю всю деталь.
Одеваю острые углы. Левой рукой хорошо прижимаю угол, а правой рукой по всему шву мягкими движениями от себя выглаживаю шов, увожу его максимально назад. Кожзам расправляется.

Фиксирую снизу в незаметных местах скобой оба угла.

Далее.
Тоже самое. Вытягиваем кожзам по шву плавными движениями и фиксируем скобой в каждом углу.

Деталь натянута. Есть морщины везде, но это нормально. Начинаем тянуть в других направлениях.

Фиксирую скобой середину. В данном случае двумя скобами по шву спереди и также сзади.

Середина выровнялась. По бокам все еще морщинит — это нормально.

Далее прихватываю по середине с каждой длинной стороны.
Беру за кожзам, тяну до того момента, когда понимаю, что шов выровнялся по нужному мне вектору. По этой линии шов и пойдет, нужно натягивать кожзам так, чтобы шов был ровный. Пальчики сами потом почувствуют все, тут только полагаюсь на руки. Смотрю все время, проверяю, но делаю все руки сами.

Равномерно тяну и простукиваю каждый бок по очереди.
Натянул кожзам (стараюсь тянуть не за точку, а как бы по 5см захват делаю, чтобы не было волн). Бить надо от края подальше. Ни в коем случае нельзя бить в край. Сантиметра 3-4 оптимально. Можно 2.

Чем дальше забил скобу, тем больше пространства у кожзама для нивелирования.

Вот так выглядит

Вырисовывается более менее общий вид.

Далее распределяем углы. К сожалению я не сфотографировал, как правильно укладывать кожзам по острым углам. В следующий раз на другой детали покажу.

На последней фото видно, как я завернул бока.

Открываем отверстия.

Все отверстия режу ТОЛЬКО ИЗНУТРИ, только САПОЖНЫМ НОЖОМ. Какое расстояние отступить от края легко посчитать — ширина фанеры плюс примерно 2мм на подгиб. В моем случае фанера 1см плюс 2мм на подгиб. Итого 12-13мм. Режу быстро. Чем больше будет на радиусах надрезов, тем лучше ляжет кожзам. Его не будет морщинить, складывать и тянуть. Но тут тоже нужно с умом. Если вы порежете по пол сантиметра кусочки, то вы их просто поотрываете при натягивании)

Во всем нужна мера.

Готово:

Квадратные отверстия «открываю» «конвертиком»…

Теперь дверцы. Детальки попроще, но тоже у многих не получается)

Положили, выровняли как нам надо.
Закрепили слева.

Чуть приподняли деталь, потянули кожзам (Опять не двумя пальчиками, а ладонью, что максимально широко и равномерно потянуть кожзам).

Закрепили справа.

Перевернули, посмотрели всели верно.

Теперь опять максимально широко тяну всю сторону, пришимаю к столу деталь и фиксирую 2\3 ширины.

В принципе все. Вот что получилось…

Что не понятно — спрашивайте)

Гибкое дерево

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *